اعلی - اسپیڈ ڈائی - کٹر معمول کی بحالی کے لئے کلیدی اجزاء اور بحالی کے مقامات

ایک اعلی - اسپیڈ ڈائی - کٹر کا مستحکم آپریشن اس کے بنیادی اجزاء کی اچھی حالت پر منحصر ہے اور معمول کی دیکھ بھال کو چار بڑے ماڈیولز پر توجہ دینی چاہئے جو ٹرانسمیشن سسٹم ڈائی - کاٹنے کا نظام فیڈنگ سسٹم اور معاون نظام ہیں۔ مندرجہ ذیل اجزاء پر توجہ دیں اور ان کی خصوصیات کی بنیاد پر اپنی مرضی کے مطابق بحالی کا منصوبہ تیار کریں:

I. ٹرانسمیشن سسٹم کے بنیادی اجزاء

1. سرو موٹر اور ریڈوسر

سروو موٹر آلات کا پاور کور ہے (ڈائی - کاٹنے کی رفتار اور کھانا کھلانے کی درستگی کو کنٹرول کرنا) جبکہ ریڈوسر بجلی کی ترسیل اور رفتار کے ضوابط کے لئے ذمہ دار ہے اور یا تو براہ راست مرنے کا باعث بن سکتا ہے - کاٹنے کی رفتار میں اتار چڑھاو اور پوزیشننگ کی غلطیاں۔ اوورلوڈ آپریشن سے بچنے کے ل motor ، موٹر کی سطح کے درجہ حرارت کو روزانہ (عام طور پر 60 ڈگری سے کم یا اس کے برابر) چیک کریں اور موٹر کولنگ وینٹوں کو ہفتہ وار صاف کریں تاکہ دھول بند ہونے اور زیادہ گرمی کو روکا جاسکے۔ ریڈوزر چکنا کرنے والے تیل کی سطح کو ماہانہ چیک کریں (اسے آئل گیج کی حد میں رکھیں) اور ہر تین ماہ بعد چکنا کرنے والے کو تبدیل کریں (انتہائی - دباؤ صنعتی گیئر آئل جیسے آئی ایس او وی جی 220 کی سفارش کی جاتی ہے) اور پرانے تیل کو نکالیں اور متبادل سے پہلے تیل کے ٹینک کو صاف کریں۔ موٹر کو جوڑنے والے جوڑے کا معائنہ کریں اور ہر چھ ماہ بعد کم کریں اور اگر کسی غیر معمولی شور یا ڈھیلے پن کا پتہ چلا ہے تو ہم آہنگی (0.1 ملی میٹر سے کم یا اس کے برابر انحراف) کو دوبارہ سے بازیافت کریں اور بولٹ کو سخت کریں۔ موٹر اوور ہیٹنگ سمیٹ کو جلا سکتی ہے اور ریڈوسر میں تیل کی کمی کی وجہ سے گیئر پہننے کا سبب بن سکتا ہے جس کی وجہ سے ڈائی - کاٹنے کی رفتار اور غلط ڈائی پلیٹ پوزیشننگ میں اتار چڑھاؤ ہوتا ہے۔

2. گیئرز اور زنجیروں کو ڈرائیو کریں

گیئرز (جیسے امپریشن رولر گیئر اور فیڈ رولر گیئر) اور زنجیریں (جیسے سکریپ کنویئر چین) طاقت منتقل کرتی ہیں اور تیز رفتار سے میشنگ کلیئرنس پہننے اور ان میں اضافہ کرنے کا شکار ہیں۔ تیل کو دور کرنے کے لئے گیئر کی سطحوں کو روزانہ صاف کریں اور نجاستوں کو دانتوں کے درمیان پھنس جانے اور خروںچ کا سبب بننے سے روکیں۔ یہاں تک کہ چکنا کرنے اور خشک رگڑ سے بچنے کے ل High ہفتہ وار گیئر میشنگ والے علاقوں اور چین پنوں پر اعلی - درجہ حرارت کی چکنائی (جیسے لتیم - پر مبنی چکنائی) لگائیں۔ گیئر ٹوت پہننے والے ماہانہ چیک کریں (اگر ٹوت کے اوپر پہنیں> 0.2 ملی میٹر) کو تبدیل کریں اور چین کی کشیدگی (20 ملی میٹر/1 میٹر کی مدت سے کم یا اس کے برابر چین سیگ) چیک کریں اور تناؤ کو ایڈجسٹ کریں تو اگر ڈھیلے ہو تو۔ گیئر پہننے سے ٹرانسمیشن کلیئرنس میں اضافہ ہوسکتا ہے جس کی وجہ سے "دانتوں کو اچھالتا ہے" اور غلط ڈائی کاٹنے اور چین کی زنگ اور جیمنگ کا باعث بنتا ہے جس سے مسلسل آپریشن کو متاثر کرنے والے فضلہ مادے میں رکاوٹ بن سکتی ہے۔

ii. ڈائی - کاٹنے کے نظام کے بنیادی اجزاء

1. ڈائی - کاٹنے ڈائی

ڈائی کاٹنے اور بلیڈ پہننے کے لئے مرنا بہت ضروری ہے اور اخترتی خاص طور پر تیز رفتار سے کٹ ہموار اور جہتی درستگی کو براہ راست متاثر کرتی ہے۔ ہر آپریشن (یا ہر 8 گھنٹے) کے بعد مرنے کی سطح کو صاف کریں اور کسی بھی باقی کچرے کو نرم برش سے ہٹا دیں۔ کرلنگ یا چپنگ کے لئے بلیڈ کا معائنہ کریں اور معمولی کرلنگ کو وہٹ اسٹون سے مرمت کی جاسکتی ہے جبکہ شدید کرلنگ کو متبادل کی ضرورت ہوتی ہے۔ ڈائی پلیٹ فکسنگ بولٹ کو ہفتہ وار ڈھیلے پن کے لئے چیک کریں (ڈائی پلیٹ ڈرفٹ کو روکنے کے لئے) اور عمر اور اخترتی کے لئے ڈائی پلیٹ گاسکیٹ (جیسے اسفنج کی پٹی) چیک کریں (اگر عمر بڑھنے میں یکساں تاثر کو یقینی بنانے کے ل incident فوری طور پر تبدیل کریں)۔ جب توسیع شدہ ادوار کے استعمال میں نہ ہوں تو مشین سے ڈائی پلیٹ کو ہٹا دیں اور دباؤ میں خرابی کو روکنے کے لئے عمودی طور پر لٹکا دیں۔ بلیڈ پہننے کا باعث بن سکتا ہے اور ٹوٹ پھوٹ کا سبب بن سکتا ہے اور ڈائی پلیٹ کی اخترتی سے مرنے کا سبب بن سکتا ہے - کاٹنے جہتی انحراف (جیسے ، ± 0.3 ملی میٹر یا اس سے زیادہ) تیار شدہ مصنوعات کی پیداوار کی شرح کو کم کرتا ہے۔

2. تاثر سلنڈر اور ڈائی - کاٹنے والا پلیٹ فارم

تاثر کا سلنڈر (روٹری - to -} روٹری/روٹری - to - فلیٹ بیڈ ماڈل) یا ڈائی - کاٹنے کے لئے کاٹنے اور ڈیفٹنگ کے لئے سپورٹ (فلیٹ بیڈ - to {- flatb کے لئے سپورٹ ناہموار دباؤ کی تقسیم جس کے نتیجے میں نامکمل مرنے والے کاٹنے کے علاقوں میں ہوتا ہے۔ روزانہ سلنڈر کی سطح یا پلیٹ فارم کو صاف کریں اور کسی بھی بقایا چپچپا مواد (جیسے چپکنے والی ٹیپ) کو دور کرنے کے لئے الکحل سے مسح کریں تاکہ سطح کی چھان بین کو متاثر کرنے سے سخت اوشیشوں کو روک سکے۔ ہفتہ وار رولر سطح پر کروم چڑھانا چیک کریں (اگر کھرچنے یا چھیلنے> 5 ملی میٹر پائے جاتے ہیں تو مرمت کریں) اور پلیٹ فارم کی سطح کی چپٹی کو چیک کریں (روح کی سطح کے ساتھ چیک کریں اور پیسنے کی ضرورت ہے اگر انحرافات> 0.1 ملی میٹر/میٹر)۔ بغیر کسی کھیل کے ہموار رولر گردش کو یقینی بنانے کے لئے رولر بیئرنگ کلیئرنس ماہانہ (اگر ریڈیل رن آؤٹ> 0.05 ملی میٹر) کو تبدیل کریں۔ رولر سطح پر پہننا کچھ علاقوں میں ناکافی دباؤ کا باعث بن سکتا ہے جس کے نتیجے میں "نامکمل ڈائی کاٹنے" (جیسے ، کاغذ کو نہیں کاٹا نہیں جانا جاتا ہے) اور پلیٹ فارم کی اخترتی ناہموار دباؤ کی تقسیم کا باعث بن سکتی ہے جس کی وجہ سے مرنے اور مرنے والی زندگی کو مختصر کرنے پر مقامی حد سے زیادہ بوجھ پڑ سکتا ہے۔

iii. کھانا کھلانے کے نظام کے بنیادی اجزاء

1. فیڈ رولر اور گائیڈ رولر

The feed roller transports the material while the guide roller ensures material flow direction and contamination and wear on the surfaces of both can cause material slippage and deviation affecting feeding accuracy. Before each operation clean the feed roller and guide roller surfaces and wipe them with a cotton cloth dampened with a neutral detergent to remove oil and material residue (such as film debris) and avoid excessive surface roughness. Check the roller rubber coating weekly (replace if cracks or wear >0.5 ملی میٹر) اور فیڈ رولر پریشر کی جانچ کریں (کاغذ کے لئے 0.3 - 0.5 ایم پی اے جیسے مادی موٹائی کے مطابق ایڈجسٹ کریں اور فلم کے لئے 0.2-0.3mpa)۔ غیر معمولی شور کے لئے ماہانہ رولر بیئرنگز کو چیک کریں اور اگر وہ صاف ستھرا گھومتے ہیں تو صاف ستھرا اور ان کو دوبارہ جوڑیں۔ فیڈ رولر سلپپج فیڈ کی لمبائی کے انحراف کا سبب بن سکتا ہے جس کی وجہ سے ڈائی کاٹنے کی پوزیشن میں غلط فہمی پیدا ہوتی ہے اور گائیڈ رولر غلط فہمی کا سبب بن سکتا ہے جس کے نتیجے میں "بیول کٹوتی" کا نتیجہ ہوسکتا ہے۔

2. ویب - رہنمائی سینسر اور ایکٹیویٹرز

ویب - رہنمائی کرنے والے نظام (جیسے فوٹو الیکٹرک سینسر اور نیومیٹک ایکٹیویٹرز) یقینی بناتے ہیں کہ یہ مواد اعلی - اسپیڈ فیڈنگ اور سینسر کی ناکامیوں یا ایکٹیویٹر جام کے دوران مرکز ہے۔ روزانہ ویب گائیڈ سینسر لینس کو صاف کریں (دھول کے ساتھ مسح کریں - مفت کپڑا جو دھول کو کھوجنے سے روکنے اور غلط کھوج کا سبب بننے سے روکنے کے لئے) اور ڈھیلے پن کے ل sens سینسر بڑھتے ہوئے پوزیشن کو چیک کریں۔ ویب گائیڈ فنکشن کو ہفتہ وار جانچ کر کے مادے کو دستی طور پر آفسیٹ کرکے اور یہ مشاہدہ کرتے ہوئے کہ آیا ایکچوایٹر (جیسے ویب گائیڈ رولر) فوری طور پر جواب دیتا ہے اور آسانی سے چلاتا ہے (بغیر کسی چپکی ہوئی یا غیر معمولی شور کے)۔ ماہانہ نیومیٹک ایکچوایٹر کے ہوا کے دباؤ کی جانچ پڑتال کریں (0.4-0.6 MPa پر مستحکم ہونا چاہئے) لیک کے لئے ایئر پائپ کی جانچ کریں اور اس بات کو یقینی بنائیں کہ بجلی کی وائرنگ محفوظ ہے۔ غلط سینسر کا پتہ لگانے سے ضرورت سے زیادہ یا غیر وقتی ویب گائیڈ کی اصلاح کا باعث بن سکتا ہے جس کے نتیجے میں مادی کنارے انحراف اور ایکٹیویٹر جیمنگ مادی جمع ہونے والی جھریاں اور یہاں تک کہ سامان کے ٹائم ٹائم کا سبب بن سکتی ہے۔

iv. معاون نظام کے بنیادی اجزاء

1. فضلہ علیحدگی اور پہنچانے والا آلہ

کچرے سے علیحدگی کا آلہ (جیسے سکشن نوزل ​​اور چھیلنے والا رولر) اور پہنچانے والا پرستار/کنویر بیلٹ فضلہ کو ہٹانے اور رکاوٹوں یا ناکامیوں کے لئے ذمہ دار ہے جس سے کچرے میں جمع ہونے کا سبب بن سکتا ہے - تسلسل کاٹنے سے۔ ہر 4 گھنٹے میں سکشن نوزل ​​کو صاف کریں (فضلہ کو ایئر وے کو روکنے اور سکشن کو متاثر کرنے سے روکنے کے ل)) اور چپچپا اوشیشوں کے لئے چھلکے رولر کی سطح کی جانچ کریں (ہموار چھیلنے کو یقینی بنانے کے لئے الکحل سے مسح کریں)۔ روزانہ کنویر فین فلٹر کا معائنہ کریں (دھول اور فضلہ کو دور کرنے کے لئے) اور کنویر بیلٹ کی سطح (بقایا فضلہ کو دور کرنے اور پھسلنے سے بچنے کے ل bet بیلٹ تناؤ کو ایڈجسٹ کرنے کے لئے)۔ سکشن پریشر کو ہفتہ وار چیک کریں (یہ - 0.06 سے -0.08 MPa پر مستحکم ہونا چاہئے) اور اگر دباؤ ناکافی ہے تو لیک کے لئے ایئر وے اور دھول جمع کرنے کے لئے پرستار امپیلر کو چیک کریں۔ کچرے میں رکاوٹ ڈائی کاٹنے والے علاقے میں فضلہ جمع ہونے کا سبب بن سکتا ہے جس کی وجہ سے مادی جام اور ناقص پہنچانے سے کچرا مرنے اور رولرس کو نقصان پہنچانے والے سامان کے اجزاء کے گرد لپیٹ سکتا ہے۔

2. بجلی کا کنٹرول نظام

پی ایل سی کنٹرولر ہیومن - مشین انٹرفیس (HMI) اور سینسر (جیسے فوٹو الیکٹرک سوئچز اور قربت سوئچ) سامان اور بجلی کی ناکامیوں کے بنیادی کنٹرول اجزاء ہیں سامان کے وقت اور خرابی کا سبب بن سکتے ہیں۔ روزانہ برقی کابینہ کو کولنگ فین کو چیک کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ یہ مناسب طریقے سے چل رہا ہے (زیادہ گرمی اور پی ایل سی آپریشن کو متاثر کرنے کے ل)) اور دھول جمع کرنے اور مختصر سرکٹس کو روکنے کے لئے کمپریسڈ ہوا کا استعمال کرکے کابینہ کو صاف کریں۔ ڈھیلے رابطوں کے لئے ہفتہ وار سینسر ٹرمینلز کی جانچ پڑتال کریں اور ٹچ میں تاخیر کے لئے HMI ٹچ اسکرین اور بے ضابطگیوں کو ڈسپلے کریں (اگر کوئی واقع ہوا تو سسٹم کو کیلیبریٹ یا دوبارہ شروع کریں)۔ پی ایل سی کے اعداد و شمار کو ماہانہ بیک اپ کریں اور ایمرجنسی اسٹاپ بٹن اور سیفٹی لائٹ رکاوٹ کی حساسیت کی جانچ کریں (ایمرجنسی اسٹاپ بٹن دبانے پر فوری طور پر سامان بند ہوجائے گا اور اگر روشنی کی رکاوٹ کو مسدود کردیا گیا ہے تو سامان شروع نہیں ہوگا)۔ بجلی کی کابینہ کو زیادہ گرم کرنے سے پی ایل سی کو منجمد اور ڈھیلے سینسر کی وائرنگ کا سبب بن سکتا ہے جس سے سگنل نقصان ہوسکتا ہے جس کی وجہ سے سامان کی خرابی ہوتی ہے (جیسے کہ جب کوئی مواد موجود نہیں ہوتا ہے تو - کاٹنے کا سلسلہ جاری رہتا ہے) اور حفاظتی آلہ کی ناکامی حادثات کا خطرہ بڑھا سکتی ہے۔